智能车间打造河南智造智慧经络

森源电气的智能型节能变压器柔性制造数字化车间

许昌长葛森源电气智能工厂里来去自如的自动穿梭车，通过智能感知和智能调度，灵活高效地对物料进行配送和回收;中原内配生产线上智能机器人灵活自如地完成一个个气缸套的生产……

过去数年，一批具有全国乃至全球领先水平的河南企业已经率先在智能车间上做出表率，成为引领行业发展的新标杆。与此同时，以智能生产线、智能车间、智能工厂为代表的河南智造也走出了加速度，进一步促进了企业制造装备的提挡升级。

于是，制造也变得聪明起来。

智能车间助推打通智造经脉

智能车间到底有多智能?国内高低压成套设备龙头企业森源电气给出了答案。

近日，记者在森源电气超高压开关及变压器产业基地的智能型节能变压器柔性制造数字化车间内注意到：144米长的生产线上，闪烁着信号灯的自动穿梭车沿着轨道在4个作业岛之间来回穿梭，通过智能感知和智能调度，灵活高效地对物料进行配送和回收。

在生产线的首道工序，变压器完成引线装配后，搭载自动穿梭车缓缓行驶到双开门智能全自动真空干燥系统。干燥过程完成之后，自动穿梭车驶入变压器智能全自动器身装配系统，机械手自动将变压器箱盖与箱壳的螺栓进行紧固，省时又省力。之后，自动穿梭车转运进入智能全自动真空注油系统。该系统可以在全自动控制无人值守的情况下，实现真空状态下的自动过滤、定量注油。

森源电气副总工程师顾总理介绍：“这个车间是森源电气超高压开关及变压器产业基地最重要的建设项目之一，按照智慧工厂的建设目标，森源电气自主集成了智能全自动真空干燥系统、智能全自动器身装配系统、智能全自动真空注油系统、智能在线检测系统，并且全过程使用自动穿梭车输送，最终实现产品自动入库。”

相关资料显示，森源电气超高压开关及变压器产业基地项目占地500亩，于2016年8月开工，目前已经建成投产。据悉，该项目按照智慧工厂的建设目标，从德国进口乔格剪切线、德玛吉五轴、卧式加工中心等国际顶级装备，搭建ERP信息管理系统和制造执行系统，通过引进吸收和自主集成创新实现了工业化和信息化的高度融合。

在顾总理看来，森源电气智慧工厂的建设，打通了智能制造的“经脉”。

目前，该条智能生产线实现了从产品套装、低压引线、端子压接、绝缘包扎、中间试验、真空干燥、总装、注油、最终试验等工序的标准化作业模式，具备日产60台(8小时)的生产能力，实现了30多种型号规格、10多种产品的生产与管理。同时，实现了生产线的智能监测、在线故障诊断与整机协同控制，比常规生产作业方式效率提高200%，关键设备数控化率达到95%，综合能耗降低60%以上，设备占地率减少50%以上，产品质量的一致性和成品合格率达到100%。

“我们整个厂房装备了公司自主研制的立体智能仓库以及AGV自动导航小车，在控制调度系统的基础上搭建了WMS仓储管理系统，并与公司自主研发的MES系统紧密集成完成实时数据交换，从而达到产能的最大化。”顾总理表示，“森源电气超高压开关及变压器产业基地的建成投产，将使森源电气成为国际一流的智能输配电设备研发、制造和检测基地。”

机器换人、生产换线运营成本大幅降低

如果说森源电气的智慧工厂为国内成套高低压开关行业打造了新标杆的话，在距离森源电气总部所在地200公里之外的焦作孟州，全球最大的发动机气缸套制造企业——中原内配智能化生产线上，其为路虎捷豹生产的汽车发动机气缸套已经交货一年有余。

2018年3月，中原内配集团股份有限公司与捷豹路虎公司在孟州市共同举行了精益项目关闭仪式，这标志着双方携手合作的代表行业领先水平的智能化生产线顺利实现量产，中原内配正式迈入英国乘用车高端市场。

据了解，该生产线由双方共同实施了捷豹路虎精益项目智能化生产线建设。捷豹路虎将先进的管理理念和管理模式带进了中原内配，推动企业在安全环境、设备维护、设备OEE、线动作与价值流分析、产品质量五个方面的管理提升到新的高度。

捷豹路虎智能化生产线是中原内配公司刚刚研发投入使用的智能制造生产线，这也是我国气缸套行业的第一条全程智能制造生产线。它使气缸套生产从毛坯到最后的成品包装全部实现自动化，全程实现无人生产。该生产线生产效率和产品质量都大大提升，平均每分钟能完成1只成品气缸套，每年可完成近40万只气缸套的产量。

据中原内配控股子公司中原智信总经理刘本学介绍，同传统的作业方式相比，中原内配的智能化车间不仅大大节省人力成本，同时全流程的一次性良品率大大提高。

“按照传统的作业方式，一条生产线大概需要10个工人，而智能化车间的一条生产线只需要一名工人就可以完全满足需要。对于企业来说，节省人力成本还只是其一，更重要的是，通过智能化生产线的运行，生产效率和产品品质大为提高，并且生产线全流程的一次性良品率也得到很大改善。一年仅误差费用一项，就可以为公司节约近700万元。”刘本学表示。

事实上，除森源电气和中原内配之外，包括宇通客车和卫华集团在内的河南企业，也纷纷发力智能车间项目的建设。

记者采访获悉，宇通客车打造涵盖市场销售、研发设计、工艺、订单计划、采购、生产制造、物流、设备、工厂设计等领域的智能制造总体架构，发展高效、柔性的客车智能制造新模式，快速满足客户高端需求和体验，新能源工厂生产效率提升52%，资源利用率降低36%，产品下线一次交接通过率提升41%，运营成本降低34%，产品研制周期缩短51%。

作为全国起重行业领军企业，河南省卫华集团(以下简称卫华集团)以智能制造为着力点，全力推进起重装备质量的提升,在智能生产、智能产品和智能服务方面取得了不错的效果。

“我们一直努力打造生产自动化、控制技术智能化、检测技术数字化相结合的生产方式。”卫华集团相关负责人告诉大河报·大河财立方记者，早在2010年，卫华集团就引入丰田精益生产方式，全面推行精益管理。

智能车间、智能工厂让河南制造提质增效

无论是森源电气的智能工厂还是中原内配、宇通客车等的智能车间，都是近年来河南省提升智能装备制造水平的一个缩影。

2018年4月，河南省人民政府印发《河南省智能制造和工业互联网发展三年行动计划(2018～2020年)》的通知(以下简称《通知》)。

《通知》对河南省智能化水平提出明确要求：到2020年，河南省建设1000条智能化示范生产线、300个智能车间、150个智能工厂、20个智能化示范园区;通过试点示范，打造100个智能制造标杆项目。

其中，在生产线智能化改造上，河南省以设备互联、数据互通为重点，推动生产线全流程数字化，实现“线”上链接。《通知》要求，河南省2018年建设200条智能化示范生产线，2019年建设300条，2020年建设500条。

在智能车间建设方面，以生产管理、工业控制两大系统互联和集成为重点，推动制造过程各环节动态优化，实现“块”上融合。《通知》要求，河南省2018年到2020年，每年滚动建设100个省级智能车间。

而在智能工厂方面，河南省将以厂内纵向、厂间横向和用户端三大集成为重点，推动生产系统智能化、制造营销协同化、上下游企业融合化，实现“面”上协同。《通知》要求：河南省2018年到2020年，每年滚动建设50个省级智能工厂。

在河南省工信厅相关负责人看来，通过发展智能制造，引领数字经济发展，推进新工业革命的快速演进，不仅能够在这个过程中推动制造业转型升级、优化产能，对现有问题能够进行有力应对。更重要的是，通过发展智能制造，引领数字经济发展，将会极大推动我省制造业实现弯道超车，最终实现我省制造业在网络时代做大做强。

关键词： 智能车间 河南智造